建立良好的直線導軌使用質(zhì)量，最初的成敗條件是選擇正確的規(guī)格型號，但最終影響使用質(zhì)量的關鍵因素在于直線導軌的安裝質(zhì)量。即使選擇了正確型號的直線導軌廠家，安裝質(zhì)量差也會極大地影響產(chǎn)品壽命和機構運行性能。良好的安裝質(zhì)量是建立在遵守直線導軌安裝的設計原則和安裝步驟的基礎上的。以下是安裝直線導軌時應注意的設計事項和安裝步驟。按順序從中間向兩側(cè)稍微擰緊導軌的定位螺釘，使導軌稍微固定在垂直安裝面上。順序從中心位置開始，向兩端收緊，可以獲得穩(wěn)定的精度。垂直基準面稍微擰緊后，橫向基準面的鎖緊力會加強，使主軌能牢固地附著在橫向基準面上。直線軸承主要用于自動化機械，如德國進口機床、紙碗機、激光焊接機等。當然，直線軸承和直線軸一起使用。比如東莞直線導軌主要用在精度要求高的機械結(jié)構中，用滾動鋼球代替直線導軌的運動部件和固定部件之間的中間介質(zhì)。由于滾動鋼球適合高速運動，摩擦系數(shù)小，靈敏度高，可以滿足機床刀架、刀架等運動部件的工作要求。如果作用在鋼球上的力太大，鋼球?qū)⒈活A加載太長時間，導致支架的運動阻力增加。這里有一個平衡問題；為了提高系統(tǒng)的靈敏度，減小運動阻力，預載荷要相應減小，為了提高運動精度和精度保持，要求有足夠的負預載荷，這是兩個矛盾的方面。軌道系統(tǒng)的設計是為了最大化固定元件和運動元件之間的接觸面積，不僅可以提高系統(tǒng)的承載能力，還可以承受間歇切割或重力切割產(chǎn)生的沖擊力，將作用力分散開來，擴大承載面積。同步帶輪制造技術的發(fā)展很大程度上體現(xiàn)在精度等級和生產(chǎn)效率的提高上。自20世紀70年代以來，各種同步帶輪的制造精度普遍提高了一個檔次左右，有的甚至提高了2-3個檔次，一般低速同步帶輪的精度從8-9個檔次提高到7-8個檔次。機床同步帶輪從6 ~ 8增加到4 ~ 6，軋機同步帶輪從7 ~ 8增加到5 ~ 6。對于小模數(shù)的中小型同步帶輪，由于高性能滾齒機的發(fā)展和刀具材料的改進，滾齒效率得到了顯著提高。多頭滾刀在大進給量條件下，切削速度可達90m/s。如果用超硬滾刀加工模數(shù)約為3的調(diào)質(zhì)鋼同步帶輪，過量切削可達200 m/s，提高插齒效率受插齒刀往復機構的限制。近年來，在開發(fā)了卸刀、靜壓軸承、加強刀架和立柱剛度等新結(jié)構后，效率明顯提高。新型插齒機的行程數(shù)可達2000次/分鐘。開發(fā)低噪聲同步帶輪裝置是同步帶輪設計的一個特點。為了實現(xiàn)同步帶輪裝置的小型化，可以對現(xiàn)有漸開線同步帶輪的軸承推力進行改進。硬齒面技術在各國廣泛應用，以提高硬度，減小裝置尺寸；也可應用于以圓弧同步帶輪為代表的特殊齒形。英法合作研制的艦載直升機主傳動系統(tǒng)采用圓弧同步帶輪后，減速器高度大大降低。